par a.alpe » Mer Juin 25, 2008 7:56 pm
J 'ai touvé cela aussi
Nitruration
La nitruration fut découverte en 1923 par un technicien de la firme Krupp qui, ayant chauffé un acier dans une atmosphère d'ammoniac, observa une dureté superficielle anormalement élevée.
La nitruration nécessite des aciers contenant un peu d'aluminium, 1,2 % par exemple. L'azote s'intercale dans le fer pour former une solution solide interstitielle et ouvre la voie à des atomes plus gros qui sans lui ne pénétreraient pas. Il se combine en partie avec le fer, mais seulement en surface, pour former du nitrure Fe4N. Un blocage des réseaux cristallins est provoqué par le nitrure d'aluminium stable AlN formé in situ.
La nitruration a d'importants avantages : faibles déformations pendant le traitement, dureté élevée, bon frottement même sous lubrification aléatoire, bonne résistance au revenu et à la corrosion, sauf sur les aciers inoxydables. C'est un traitement « complet » à cause de l'azote qui prévient le grippage et des contraintes résiduelles de compression qui sont créées. L'azote est le métalloïde le plus recommandable pour le frottement du fer sur le cuivre ou le bronze. Les couches nitrurées sont excellentes pour les faibles pressions superficielles et il faut tout tenter pour les utiliser à l'état brut. Leurs propriétés dépendent peu du procédé utilisé mais beaucoup de la microstructure obtenue.
Les inconvénients sont le temps de traitement qui peut atteindre 70 h, une faible profondeur durcie donc une faible usure tolérable, peu de résilience, de faibles contraintes et déformations admissibles en service ainsi qu'un léger gonflement des pièces.
Les procédés en phase gazeuse ALNAT N et ALNAT NO d'Air Liquide utilisent l'ammoniac et le protoxyde d'azote. Les surfaces sont un peu plus ductiles et moins sujettes à l'écaillage que par la nitruration gazeuse classique. Leur propriétés de frottement sont analogues à celles obtenues en nitruration ionique.
[modifier] Nitruration ionique
Les Allemands l'ont inventée en 1930 et appliquée en secret aux tubes des canons à longue portée. Ils ont poursuivi les études après la guerre à cause de la pauvreté de leur pays en éléments d'alliage. L'Europe est très en avance en matière de nitruration ionique, de l'aveu même des Américains.
Ce procédé utilise le plasma d'un arc électrique à basse tension et haute intensité à la pression atmosphérique, arc dans lequel l'azote présent est ionisé. Les ions accélérés percutent la pièce et s'y implantent, le nitrure de fer FeN est absorbé à sa surface et transformé en nitrures d'ordre inférieur. Le four de traitement ressemble à un gros tube à décharge où la cathode supporte les pièces à traiter, l'anode étant constituée par les parois.
On peut durcir une pièce dont l'usinage est entièrement terminé. Aucun autre traitement thermochimique ne conserve aussi bien la géométrie et l'état de surface. Il est préconisé sur des aciers de résistance 900 à 1100 N/mm2, d'où la nécessité d'un prétraitement pour obtenir les caractéristiques voulues à cœur. La profondeur courante est 0,3 mm et le gonflement de l'ordre de 5 microns. Les applications sont nombreuses :
en construction automobile : soupapes, poussoirs, engrenages, chemises de cylindres, tiges de pompes, arbres à cames, injecteurs, transmissions, en armement : blocs de culasses, tubes de canons et canons de fusils, pièces de missiles, rails de lancement,
en outillage : matrices d'estampage, vis, cylindres et moules pour plastiques, lames de rasoir, bistouris, forets, tarauds, alésoirs, guides, rouleaux ...
sur tout sur des vielles mecaniques comme ca
Comment on est en train de pourrir ce topic 
